MES-системы: взгляд изнутри [Евгений Борисович Андреев] (pdf) читать постранично, страница - 58

предприяти­
ем путем ежедневного расчета массового баланса, совершенствуется механизм ведения
основных фондов производства.
Часто сведение материального баланса производств выполняется вручную, возникающие
дисбалансы «размываются», исходя из субъективных соображений, по структурным едини­
цам и потерям, среди которых можно выделить:
♦ реальные потери в процессе производства, включая отходы в брак, использование
на собственные нужды и др.;

♦ потери из-за неточности измерений, недостаточной точности датчиков, ошибки уче­
та продукта при погрузке-разгрузке в процессе транспортировки, т. е. ошибки в из­
мерениях параметров процессов являются причиной финансовых потерь. Ошибки
калибровки, дефекты датчиков, неправильно регистрируемые измерения, ошибки
измерений в резервуарах и неучтенные потери при технологическом процессе дела­
ют собранные о процессах данные несогласованными и, следовательно, некоррект­
ными для анализа (расчет производительности производства, оптимизация техноло-

ГЛАВА 4. Процессы планирования, оперативно-диспетчерского управления и материального учета 119

гических процессов). Используя специальные алгоритмы, балансовая система поз­
воляет рассчитывать согласованные измерения, причем параметры должны иметь
минимальное отклонение от действительных значений.
Одним из наиболее эффективных способов улучшить ситуацию в целом, не требующим
больших капитальных затрат, является оперативное слежение за процессом производства,
определение причин и источников возникновения потерь и их устранение. Своевременного
обнаружения потерь в масштабах предприятия можно достичь только благодаря внедрению
современных систем учета и расчета материальных балансов, предоставляющих в едином
обобщенном виде плановую и фактическую информацию о производственных процессах.

Потери на предприятии можно разделить на две группы: реальные и вероятные.

Реальными являются потери в таких физических процессах, как сброс на факел, испаре­
ние, различного рода утечки, расход на собственные нужды и т. д. Вероятными потерями яв­
ляются погрешности измерения параметров технологических процессов, ошибки калибров­
ки датчиков, дефекты датчиков, неправильно регистрируемые измерения, погрешности уче­
та получаемого сырья, промежуточных и товарных продуктов, ошибки измерений расходов
продуктов и запасов в резервуарах (ошибки определения средней температуры хранимого
продукта, деформация емкостей под воздействием температур).
Вероятные потери не определяются и не поддаются учету без применения специализиро­
ванных алгоритмов согласования измеренных данных. Их базу составляет математический
аппарат согласования данных, основанный на экономико-математическом методе анализа
измерительной информации.

Неточные измерения ведут к рассогласованию данных о процессе и делают их неудобными
для многих видов анализа, включая анализ производительности, оптимизацию технологи­
ческих процессов и определение приоритета для текущего ремонта измерительного обору­
дования. Неточные и пропущенные измерения требуют их согласования: вычисления неко­
торых среднестатистических значений измеренных параметров, удовлетворяющих опреде­
ленным ограничениям по точности, величине отклонения от измеренных значений и относи­
тельному равенству релевантных параметров.
Основой для расчета балансов и сбора информации является организация учета матери­
альных потоков - сырья, полуфабрикатов по узлам производства, где узлами являются про­
изводственные установки и хранилища продуктов.
Учет может производиться следующими способами:
♦ измерением объема потоков между узлами (поточные расходомеры);
♦ измерением объема продуктов в хранилищах (например, по высоте взлива);
♦ комбинацией первых двух способов.

Выбор способа измерения зависит от качества измерительной аппаратуры, и именно она
определяет метод учета.

120

MES-системы: взгляд изнутри

Все оперативно полученные данные согласуются путем выполнения следующей последова­
тельности операций:
1. Описание технологической схемы процесса с помощью предустановленных графических
объектов, используя графический редактор.

2. Определение источника данных, в котором находятся результаты измерений технологи­
ческих параметров.
3. Выбор вида баланса, алгоритма обработки, участка созданной ранее технологической
схемы, интервала времени, по которому должен проводиться расчет.

4. Считывание из источника первичных данных измеренных значений, отбрасывание изме­
рений с большими погрешностями.
5. Согласование данных, при котором анализируется класс точности измерительных прибо­
ров, используется закон сохранения материальных потоков.

6. Вычисление согласованного баланса и отображение результатов в виде таблиц, диа­
грамм,